A Royal Air Drive instalou seu primeiro componente impresso em 3D interno em um jato operacional de caça ao tufão. Essa conquista, realizada por engenheiros da RAF Coningsby, representa um ponto de virada para manutenção de aeronaves, reparos e prontidão operacional. A peça é um componente de substituição temporária para o conjunto do pilão que conecta os sistemas de armas do jato à sua asa. Period 3D Impresso usando um sistema EBM de Waylandinstalado em 2022, reduzindo o tempo de inatividade normalmente associado ao fornecimento e instalação de componentes de substituição.
A peça foi produzida no Hilda B. Hewitt Middle for Innovation por especialistas do Esquadrão de Inspeção e Reparação No. 71, uma unidade conhecida por reparar estruturas danificadas em aeronaves militares de asa fixa do Reino Unido e fornecendo recursos de inspeção especializada em todo o mundo. Uma vez fabricado, o componente foi instalado por engenheiros do 29 Squadron. Todo o processo demonstrou um novo modelo de reparo rápido de resposta, no qual um componente danificado pode ser digitalizado, replicado e ajustado em uma fração do tempo que levaria para aguardar uma substituição tradicional da cadeia de suprimentos.
O marechal -chefe aéreo Sir Mike Wigston, chefe da equipe aérea, abriu formalmente o centro. Sir Mike observou que ‘o sucesso tem muitos pais’ e elogiou os esforços combinados de 71 (IR) Esquadrão, o escritório da RAF Speedy Capability e o Venture Astra em trazer ‘Venture Warhol’, como é conhecido, para a vida.
Além do significado do marco, a RAF confirmou que o componente foi fabricado usando Wayland Additive’s Calibur3 System. O Calibur3 emprega a tecnologia proprietária de fusão de feixe de elétrons de neubeam da empresa, que produz peças de titânio totalmente densas e sem estresse que não sofrem de rachaduras e não requerem tratamento térmico adicional para remover tensões ou melhorar as propriedades mecânicas. Isso significa que a RAF agora é capaz de produzir componentes de steel de alta resistência e de alta resistência no native, sem a necessidade de etapas longas e complexas de pós-processamento.
O líder do esquadrão John Mercer, oficial sênior de engenharia do Esquadrão 29, destacou o valor estratégico do desenvolvimento. Ele explicou que, embora a peça impressa em 3D não se destina a ser uma solução permanente, ela demonstra como a RAF pode manter as aeronaves voando sem ser atrasado pela escassez de suprimentos. Se um jato é aterrado esperando por peças de reposição, os engenheiros agora podem projetar e produzir uma parte temporária, mas funcional internamente, garantindo a disponibilidade operacional e a prontidão da missão.
O processo por trás do reparo ressalta a abordagem colaborativa adotada pela RAF. Os engenheiros começaram a realizar uma varredura de precisão do componente danificado e depois compartilhou os dados com o fabricante unique e a equipe de design do 71 Squadron. Enquanto o fabricante se concentrou na criação de uma substituição permanente, o 71 Squadron seguiu em frente com o design e a impressão da solução intermediária, que foi então montada na aeronave. Esse fluxo de trabalho garante que as peças temporárias sejam seguras, precisas e totalmente compatíveis, evitando atrasos desnecessários.
O comandante da ala Gemma Lonsdale, oficial que comandando a engenharia de asa aérea da RAF Coningsby, elogiou a conquista e a experiência técnica da equipe, afirmando que a capacidade de produzir esses componentes oferece um enorme potencial para manter aeronaves mais rapidamente do que nunca. Ela creditou a equipe de 71 esquadrões por sua habilidade e colaboração excepcionais ao tornar esse marco possível.
O uso do Calibur3 do Wayland Additive nesse contexto marca um grande endosso para a tecnologia nos setores aeroespacial e de defesa. Sua capacidade de fornecer componentes de titânio de alta qualidade adequados para aeronaves operacionais é um forte sinal de que a fabricação aditiva está pronta para assumir um papel maior nas aplicações críticas de defesa. Os benefícios potenciais são consideráveis: custos de manutenção reduzidos, tempos de resposta mais rápidos para reparos e maior disponibilidade de frota em toda a RAF.
Esta primeira instalação bem -sucedida abre a porta para aplicações muito mais amplas em todo o serviço. Em um futuro próximo, a impressão 3D poderia permitir que os esquadrões fabricassem não apenas as correções temporárias, mas também componentes permanentes certificados, mantendo os padrões estritos de segurança e desempenho.