O BMW Group desenvolveu um sistema de reciclagem que converte resíduos em pó de impressão 3D e usou peças em novos filamentos para ferramentas e componentes de produção de fabricação. A empresa processa até 12 toneladas de pó de resíduos anualmente em seu campus de fabricação aditiva em Oberschleißheim, criando filamentos reciclados e granulados para uso em sua rede de produção international. Os materiais reciclados são usados para produzir dispositivos de produção auxiliares, ferramentas e vários auxílios de fabricação por meio de fabricação de filamentos fundidos (FFF) e tecnologias de fabricação de granulados fundidos (FGF).
A iniciativa de reciclagem começou em 2018 com o projeto “garrafa”, que inicialmente se concentrou na conversão de garrafas de estimação em materials de impressão 3D. Até 2019, a empresa começou a usar resíduos industriais para produzir filamentos reciclados de forma piloto e, até 2021, a BMW imprimiu com sucesso seus primeiros detentores e dispositivos de produção usando materiais reciclados. “Eu estive envolvido com este projeto desde o início e estou emocionado ao ver até onde chegamos-desde nossas idéias iniciais e tentativas de nível de inicialização até agora poder produzir grandes quantidades de componentes altamente robustos do Filamento reciclado em qualquer native de produção do BMW Group”, diz Paul Victor Osswald, gerente de projetos para não-metais de pré-desenvolvimento.
O campus de fabricação aditivo da BMW serve como um centro de competência, fornecendo outras instalações de produção com filamento reciclado, parâmetros de impressão otimizados e conhecimento técnico. O campus trabalha com instalações de impressão 3D estabelecidas nas plantas BMW para testar impressoras adequadas e desenvolver configurações de parâmetros validadas para materiais reciclados. Este pacote abrangente permite que outros locais alcancem rapidamente os resultados da impressão de qualidade, criando conhecimentos locais por meio de programas de treinamento.
Cada fábrica do BMW Group agora opera impressoras 3D, produzindo várias centenas de milhares de componentes anualmente para diversas aplicações. Isso inclui soluções ergonômicas para trabalhadores, proteção de arranhões, auxílios de ajuste, equipamentos de fabricação, medidores, modelos e ferramentas especializadas. Exemplos específicos incluem componentes para a montagem do corpo do chassi em Plant Munique, os pedestais de apoio para decoração de acabamentos para motocicletas em Berlim e suportes de parafusos magnéticos desenvolvidos por funcionários da planta Dingolfing para impedir a perda de peças durante a montagem.
Fonte: Press.bmwgroup.com