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Empresa de fabricação de máquinas Atlas Copco reduziu significativamente os custos de produção e os prazos de entrega ao fazer a transição para AM baseada em polímeros interna usando EOS tecnologia.
Essa mudança reduziu os custos de produção em 30% e os prazos de entrega em 92%, além de diminuir o impacto ambiental da empresa ao otimizar a cadeia de suprimentos.
Nos últimos 18 meses, a Atlas Copco implementou impressão 3D interna para componentes usados em indústrias como a automotiva. Com sua divisão de consultoria Mentes Aditivasa EOS forneceu uma solução completa além do equipamento, incluindo análise de custo por peça, seleção de pó, pós-processamento e programas de treinamento. Esse suporte abrangente ajudou a Atlas Copco a fazer a transição com sucesso para a produção em série de AM baseada em polímero.
Nathan Rawlings, gerente de vendas da EOS UK, disse: “Este projeto mostra o quão importante é a confiança e a colaboração entre todas as partes se uma empresa vai embarcar em uma mudança tão drástica em seu negócio principal de fabricação. Nenhuma empresa deve sentir que não pode fazer a transição para AM, e a EOS ajuda as organizações a garantir que seja um sucesso por meio de uma comunicação forte, cooperação e um espírito de equipe unificado.”
A tecnologia EOS permite ganhos massivos de eficiência
A Atlas Copco selecionou o Impressora 3D EOS P 396 por sua confiabilidade, flexibilidade e produção de alta qualidade, suportando 14 materiais e 26 conjuntos de parâmetros. Junto a isso, a Atlas Copco empregou o Mansão Dye Solução de coloração DM60 por meio da rede de parceiros da EOS para colorir determinados produtos, incluindo aqueles usados em equipamentos de segurança automotiva.
Ao trazer a impressão 3D para dentro de casa, a Atlas Copco conseguiu reduzir sua dependência de fornecedores terceirizados, cortando os prazos de entrega de 6 a 12 semanas para apenas 3 a 4 dias. A empresa também atingiu quase zero desperdício, abaixo de cerca de 7%, devido à precisão da EOS P 396. Essa mudança reduziu ainda mais o impacto ambiental da produção, pois menos recursos de transporte são necessários.
Devido ao seu investimento em AM, a Atlas Copco também recebeu um retorno sobre o investimento (ROI) em 18 meses. A empresa agora pode prototipar novos produtos, simplificando os designs e acelerando a produção rapidamente. Por exemplo, um porta-carretel feito anteriormente por fundição e usinagem foi redesenhado em um único componente impresso mais leve, que é mais econômico de fabricar.
A Atlas Copco disse que planeja continuar a escalar suas capacidades de impressão 3D, usando a flexibilidade da AM para desenvolver novos produtos, mantendo-se competitiva. Sua colaboração com a EOS e a Additive Minds fornece suporte contínuo na otimização de processos, permitindo que a Atlas Copco se adapte às futuras necessidades de produção com maior eficiência.
A impressão 3D de polímeros é um nicho crescente?
A impressão 3D de polímeros tem visto uso crescente por sua personalização, economia de custos, produção mais rápida e sustentabilidade. Enquanto a Atlas Copco alavancou seu potencial, outras entidades exploraram diferentes caminhos nessa tecnologia.
No ano passado, o Projeto POLYLINE estabeleceu com sucesso um sistema automatizado linha de produção de manufatura aditiva para peças de polímero em larga escala. Ao longo de três anos, parceiros incluindo BMWDyeMansion, EOS e Grenzebach colaborou para avançar a impressão 3D para produção em série em Campus de Manufatura Aditiva da BMW. Financiado pela Ministério Federal Alemão de Educação e Pesquisacom € 10,7 milhões, o projeto alcançou a automação em toda a cadeia de produção, integrando sistemas de impressão, pós-processamento e transporte.
Em setembro de 2022, pesquisadores do Universidade da Cidade de Hong Kong (CityU) desenvolveu um método para aumentar a resistência de Peças de treliça polimérica impressas em 3D em 100 vezes e aumentar sua ductilidade carbonizando-os parcialmente durante a pirólise.
Ao controlar cuidadosamente o processo de aquecimento, a equipe criou micro-redes de carbono híbrido com propriedades mecânicas aprimoradas que superam as peças plásticas tradicionais. Esse processo também melhora a biocompatibilidade, tornando-o adequado para aplicações médicas, como stents coronários e bioimplantes.
Um ano antes disso, Instituto de Tecnologia de Karlsruhe Os pesquisadores do (KIT) desenvolveram um método que combina o Processamento Digital de Luz (DLP) com a separação de fases induzida por polimerização (PIPS) para Polímeros nanoporosos de impressão 3D com geometrias complexas.
Essa técnica permite a produção de objetos que variam de 100 μm a vários centímetros de tamanho, com nanoporosidade controlada para adsorção, catálise e separação otimizadas. A equipe imprimiu formas intrincadas, incluindo uma caixa de malha hexagonal, coroa, cubo de treliça e giroide, e atingiu tamanhos de poros de 10 nm a 1.000 μm.
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A imagem em destaque mostra a impressora 3D EOS P 396. Imagem by way of EOS.