Tecnologias aditivas de ápiceuma empresa com sede no País de Gales, especializada em fabricação de ponta a ponta, instalou o primeiro sistema EneskaPostProcess no Reino Unido. O sistema, desenvolvido pelo fabricante alemão Tecnologia de piada e distribuído no Reino Unido por Sistemas de acabamento Molerodafoi projetado para reduzir os riscos de saúde e segurança durante o AM após o processamento, contendo e extraindo partículas de poeira perigosas na fonte.
O EneskaPostProcess possui uma cabine selada de 0,75m² que acomoda peças impressas em 3D de steel pequenas e grandes. O sistema usa um filtro com classificação ATEX para extrair partículas no ar durante operações como moagem ou polimento. O design da caixa de luvas impede a exposição ao operador, travando a porta de acesso até que a qualidade do ar inside exceda os padrões ambientais. Os operadores podem usar ferramentas e micromotores de alto rPM no gabinete, eliminando a necessidade de equipamentos de proteção particular person adicionais, mantendo o acesso ergonômico e a repetibilidade.
“O pós-processamento em altas velocidades superficiais pode ser extremamente perigoso devido à geração de pó finas metálicas, o que representa riscos significativos para a saúde e a limpeza do native de trabalho”, disse Youssef Beshay, fundador e CEO da APEX Additive Applied sciences. “Essas partículas também apresentam um alto risco de uma perspectiva do DSear, exigindo medidas rigorosas de controle. Nosso eSkapostprocess aborda todas essas preocupações em um sistema: as poeiras finas estão contidas e imediatamente extraídas por meio de um filtro com classificação ATEX, garantindo nenhuma exposição ao operador, graças ao design da caixa de luvas.”
O APEX, que opera em seu centro de excelência em fabricação digital no País de Gales, colaborou com a Moleroda para identificar uma solução que abordava a segurança do operador, mantendo a saída de alta qualidade. Desde a instalação, o EneskaPostProcess tem sido usado para remoção de suporte, eliminação em pó, separação de placas de construção e suavização de superfície fina-etapas essenciais no pós-processamento de peças impressas em steel 3D.
“Estamos orgulhosos de ser os primeiros no Reino Unido a instalar essa tecnologia de ponta”, acrescentou Beshay. “Esperamos que muitas empresas AM em breve sigam o exemplo, dados os benefícios incomparáveis de saúde e segurança que ele oferece”.
Os casos de uso industrial destacam as demandas em evolução no AM após o processamento
Empresa aeroespacial do Reino Unido Designs de estrutura recentemente expandiu seus recursos de fabricação aditiva, adquirindo um segundo Fortus 450mc FDM 3D Printer. A impressora em escala industrial, fornecida por Tri-Tech 3dtem sido usado no Programa Nacional de Exploração de Tecnologia Aeroespacial (NATEP) para fabricar componentes aeronaves usando suportes solúveis em água. O equipamento permitiu à empresa atender às tolerâncias de precisão de ± 0,5 mm e fornecer conjuntos complexos de 25 partes em apenas quatro dias úteis. Com sua capacidade de processar materiais certificados para ferramentas e peças aeroespaciais de uso last, o Fortus 450MC permitiu à empresa escalar a produção, mantendo a repetibilidade e a confiabilidade.
A impressão multimaterial também viu desenvolvimentos recentes com a instalação de um MMJ Prox 3D Printer no Fraunhofer ikts por Amaréia Know-how. O MMJ Prox permite a combinação de até seis materiais diferentes em um único trabalho de impressão usando deposição termoplástica baseada em gota. O sistema permite um ajuste preciso de propriedades como dureza, condutividade e resistência química, enquanto seu rápido resfriamento e reutilização de materials suportam a estabilidade dimensional e a eficiência do processo. Com tamanhos de gotículas variando de 0,5 a 50,0 nanolitores e espessuras de camada entre 70 e 300 µm, o Prox MMJ foi posicionado para aplicações em setores aeroespacial, energia, eletrônica e médica.
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A imagem em destaque mostra a equipe de tecnologias de aditivos do Apex. Foto by way of Sistemas de acabamento Moleroda.