Feliz Dia dos Namorados! Estamos iniciando os resumos de notícias deste fim de semana com um prêmio Venture Name e, em seguida, passando para um programa de crescimento de negócios. Terminaremos com pesquisas em impressão 3D de construção subaquática e réplicas impressas em 3D estruturalmente complexas e, finalmente, um veterano da indústria odontológica está trabalhando para fazer melhores próteses dentárias impressas em 3D.
UDRI recebe US$ 450.000 para a América faz chamada de projeto
No outono de 2026, América faz e o Centro Nacional de Fabricação e Usinagem de Defesa (NCDMM) anunciou a chamada do projeto Inexpensive and Agile Composite Additive Manufactured Buildings (AACAMS), financiado pelo Diretoria de Materiais e Fabricação do Laboratório de Pesquisa da Força Aérea (AFRL(RXN)). O objetivo do AACAMS é avaliar o cenário atual de fabricação aditiva de fibra contínua (CFAM), encontrar quaisquer lacunas tecnológicas que limitem a adoção e definir atributos que os integradores de sistemas precisam para implantar CFAM com sucesso em aplicações comerciais e de defesa. Agora, foi anunciado que o Instituto de Pesquisa da Universidade de Dayton (UDRI) é a vencedora da chamada do projeto AACAMS de US$ 450.000. O DoD priorizou o CFAM porque pode produzir peças leves, robustas e de alto desempenho; estes são necessários para armas críticas e plataformas de apoio. No âmbito do projeto AACAMS, a UDRI desenvolverá um conjunto abrangente de relatórios e roteiros para informar o DoD e a indústria sobre investimentos que podem ajudar a amadurecer e dimensionar as tecnologias CFAM.
“O combatente de hoje enfrenta um cenário dinâmico que exige maior velocidade, agilidade e precisão. Este projeto é um passo estratégico para integrar tecnologias de fabricação aditiva na produção, melhorando as capacidades de defesa. Estamos entusiasmados em apoiar nossos membros que trazem conhecimentos profundos e essenciais para enfrentar esses desafios do mundo actual”, disse João MartinhoDiretor de Pesquisa de Manufatura Aditiva da America Makes.
Innovate UK escolhe E3D para programa de expansão de crescimento de negócios
Com sede no Reino Unido E3Dque desenvolve e fornece hotends, sistemas de extrusão, bicos e outros componentes para impressoras 3D FDM, passou de um casal de entusiastas da impressão 3D em um galinheiro para uma equipe inteira de especialistas trabalhando em prol do objetivo de Imprimir melhor. A empresa anunciou recentemente que foi selecionada para Inovar no Reino Unido Programa de Scaleup do Enterprise Progress. É um esquema direcionado, focado em ajudar empresas britânicas inovadoras e em expansão a superar os desafios inerentes ao rápido crescimento, como leis de propriedade intelectual (PI) e a entrada em novos mercados. O programa apoia apenas menos de 100 das empresas mais ambiciosas e de crescimento mais rápido do Reino Unido, e estas têm de ser convidadas a candidatar-se, pelo que a inclusão do E3D é um grande negócio. Os critérios de aplicação incluem empresas lideradas pela inovação que são capazes de atingir cerca de 50% de crescimento anual a cada ano e têm potencial para perturbar os mercados. O E3D receberá agora ajuda particular person do programa, liderada pelo diretor, adaptada às suas próprias prioridades e desafios de expansão. Considerando o tamanho do mercado de desktops Atualmente, o E3D definitivamente tem potencial para ser um grande disruptor.
“Ser convidado para o Programa Scaleup da Innovate UK é um momento marcante para nós na E3D. Ele reconhece não apenas onde estamos hoje, mas para onde podemos ir em seguida: escalando a tecnologia de extrusão de classe mundial, investindo em nosso pessoal e capacidades e ajudando fabricantes em todo o mundo a ultrapassar os limites do que os aditivos podem fazer”, disse Dave Lamb, fundador e CEO da E3D. “Com o apoio e a experiência do programa, estamos mais bem equipados do que nunca para transformar as nossas ambições em impacto.”
A impressão 3D subaquática de Cornell pode transformar a construção marítima
Há meses, a equipe realiza testes de impressão em uma grande banheira com água, monitorando como as camadas são depositadas e a resistência, forma e textura de cada amostra. Imagem: Ryan Younger, Universidade Cornell
Em 2024, o DoD Agência de projetos de pesquisa avançada de defesa (DARPA) enviou um pedido de propostas para projetar concreto que pudesse ser impresso em 3D a uma profundidade de vários metros debaixo d’água. Além disso, a DARPA disse que o concreto só poderia incluir uma quantidade mínima de cimento e deveria ser feito principalmente de sedimentos do fundo do mar, para diminuir a logística de transporte de materiais. Pesquisadores de Universidade Cornell aceitaram o desafio e estão trabalhando em uma maneira melhor de Impressão 3D de concreto debaixo d’águaque poderá revolucionar a construção marítima e a reparação de infraestruturas críticas. O grupo interdisciplinar conta com uma subequipe de projeto de materiais e outra de fabricação, além de colaboradores das engenharias elétrica e de computação, engenharia civil e ambiental e arquitetura. No ano passado, demonstraram aos funcionários da DARPA que estavam perto de atingir a sua meta de níveis elevados de sedimentos e receberam uma subvenção de 1,4 milhões de dólares, condicionada ao cumprimento de vários parâmetros de referência.
Agora chegou a hora da segunda fase: várias equipes imprimindo em 3D um arco debaixo d’água. A equipe Cornell, liderada por Sriramya Nairprofessor assistente de engenharia civil e ambiental na Faculdade de Engenharia David A. Duffield, tem conduzido vários testes de impressão em uma banheira de água no Complexo Laboratorial de Infraestrutura Civil de Bovay da universidade. Trabalhar em laboratório permite que a equipe monitore como as camadas são depositadas e as propriedades de cada arco, mas esse monitoramento não pode ser feito debaixo d’água. Como explicou Nair, eles “precisam ser capazes de detectar essas coisas e ajustar o caminho da ferramenta em tempo actual”, sem depender de um mergulhador. Por isso, eles também projetaram uma caixa de controle com múltiplos sistemas de detecção, que pode ser integrada a um braço robótico para rastrear a impressão subaquática em tempo actual. A demonstração last da DARPA será realizada no próximo mês.
A impressão 3D CRAFT cria réplicas estruturalmente complexas, realistas e acessíveis
Esquema do método CRAFT, ilustrando a impressão de um crânio cristalino embutido em uma matriz mais amorfa. O método usa uma impressora comercial com padrões variados de luz para transformar uma resina líquida amplamente disponível chamada cicloocteno em um objeto plástico sólido. Envolve projetar uma série de imagens em escala de cinza em uma plataforma que se transfer para cima e para baixo no líquido, construindo o objeto a partir de uma série de camadas 2D microscopicamente finas de materials polimérico. Crédito: Universidade do Texas em Austin.
Uma equipe de pesquisadores do Universidade do Texas em Austin, Laboratórios Nacionais Sandia, Universidade Estadual de Oregon, Laboratório Nacional Lawrence Livermore (LLNL), e Universidade Estadual do Arizona publicou recentemente um artigo sobre seu novo método para imprimir objetos em 3D que possuem propriedades muito diferentes, como transparência e níveis de dureza, utilizando impressoras baratas e materiais comuns. Chamado de Regulação de Cristalinidade na Fabricação Aditiva de Termoplásticos (CRAFT), o método usa padrões variados de luz para transformar uma resina líquida chamada cicloocteno em um objeto plástico sólido. Usando uma impressora comercial, uma série de imagens em tons de cinza é projetada em uma plataforma que se transfer para cima e para baixo no líquido, formando o objeto. Como o CRAFT pode simular realisticamente estruturas interconectadas de diferentes tipos de materiais, ele poderia ser usado para fazer réplicas estruturalmente complexas de partes do corpo para estudantes de medicina praticarem, com modelos realistas e diferentes de ligamentos, músculos e ossos. O método também seria bom para aplicações de amortecimento de energia, como isolamento acústico e equipamentos de proteção particular person.
“Podemos controlar a ordem do nível molecular no espaço tridimensional e, ao fazê-lo, alterar completamente as propriedades mecânicas e ópticas de um materials. E podemos fazer tudo isso a partir de uma matéria-prima realmente simples e barata, apenas alterando a intensidade da luz. É a simplicidade no centro disso que é realmente emocionante”, explicou Zak Web page, professor associado de química da UT e autor do artigo.
“A impressão DLP ou LCD 3D, com a qual esse método é compatível, são algumas das impressoras mais baratas que você pode comprar. Você pode obter uma dessas impressoras com capacidade de fazer projeção em escala de cinza por US$ 1.000 ou menos e começar a imprimir nas corridas.”
Especialista da indústria odontológica desenvolve impressão 3D multimateriais para próteses
Mart Goldberg, fundador e CEO da BH PRINTELLIGENCE, tem mais de 25 anos de experiência na propriedade e operação de laboratórios odontológicos e está trabalhando para permitir a impressão 3D multimateriais de alta precisão para a indústria odontológica. Depois de testemunhar a frustração de outras pessoas em sua área com a incapacidade de imprimir facilmente vários materiais em um ciclo automatizado, ele decidiu resolver o problema e desenvolveu um método patenteado de impressão 3D multimaterial para próteses dentárias. Os métodos AM tradicionais podem ter muitas interrupções, como troca de materiais e reposicionamento de peças, e a tecnologia de Goldberg supostamente elimina esses problemas usando mapeamento inteligente de regiões funcionais, transições perfeitas de materiais e sequenciamento de deposição automatizado, tudo em um ciclo de impressão. Seu método foi desenvolvido especificamente para integração com FUGO Precision 3D’s sistema de fotopolimerização de cuba centrífugaque oferece alta velocidade, repetibilidade abaixo de 30 mícrons e impressão, lavagem, secagem e cura integradas em uma máquina. No próximo Dia do Laboratório LMT em Chicago, Goldberg demonstrará sua tecnologia ao vivo. A FUGO será demonstrando com seu parceiro estratégico Graphy Inc. no evento e, embora não possa confirmar se Goldberg estará na mesma sala, parece provável.
“Passei décadas observando técnicos qualificados realizarem as mesmas intervenções manuais repetidamente – trocando materiais, limpando equipamentos, reposicionando peças. A automação que alcançamos pode reduzir o trabalho guide em um ciclo de impressão em aproximadamente 90%. Mas não se trata apenas de eficiência. A ligação química estável entre polímeros diferentes e transições de materiais de aparência pure – é isso que mudará os resultados dos pacientes”, disse Goldberg.
“Há 120 milhões de americanos que sofrem com a perda de dentes. Isto não é um protótipo ou um conceito – estamos mostrando tecnologia pronta para produção que os laboratórios dentários podem implementar hoje. A metodologia funciona e estamos prontos para ajudar os fabricantes a transformar suas operações.”
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