A indústria de manufatura aditiva (AM) há muito se interessa por revoluções. Industriais, digitais, lentos. A impressão 3D deveria ser a sua própria revolução: uma nova tecnologia que democratizaria a produção e permitiria a qualquer pessoa fazer qualquer coisa no conforto do balcão da cozinha.
Dado que você provavelmente não imprimiu em 3D aquela xícara de café em sua mão, não precisa que eu lhe diga, isso não aconteceu.
Mas não é incomum que as revoluções tenham um início instável. Tomemos como exemplo a fiação jenny – uma máquina que desempenhou um papel importante na industrialização da indústria têxtil. Inventado por James Hargreaves em 1764, este sistema de fiação multifuso poderia fiar oito fios simultaneamente, reduzindo a quantidade de trabalho necessária para produzir tecido. A máquina period ótima para a produtividade, mas, como fiandeiros habilidosos viram uma queda nos preços do fio e seus meios de subsistência foram prejudicados, eles se revoltaram, invadiram a casa de Hargreaves e o forçaram a deixar a cidade. Hargreaves acabou se mudando para Nottingham e fazendo jennies em segredo. Em 1770, a máquina podia fiar 16 ou mais fios ao mesmo tempo e sinalizou uma mudança para toda a indústria têxtil, das casas de campo para as fábricas.
No TCT 3 Sessenta na semana passada, uma nova Jenny – ou melhor, JENI – estava a ser posicionada como uma máquina para a quarta revolução industrial e uma alternativa digital totalmente autónoma à moldagem por injeção.
Não é, segundo o fabricante Photocentric, uma impressora 3D.
Bem, é, ou mais precisamente, uma plataforma modular de impressão 3D que pode abrigar várias impressoras baseadas em LCD para produzir peças em escala. O último sistema vendido pela Photocentric apresentava 11 módulos e mais de 300 impressoras e, de acordo com Kevin Martin, engenheiro técnico de vendas da Photocentric, é altamente competitivo com moldagem por injeção e altamente personalizável.
“Você efetivamente tem nós dentro de cada módulo e pode decidir se eles serão uma impressora, lavagem, enxágue, cura ou qualquer outra coisa que desejar”, explicou Martin. “Você cria um arquivo que será seus arquivos de fatia para a peça, mas também descreve como ele passa por todos os outros processos para que você possa controlar com precisão os tempos, a rastreabilidade e todo o resto. Você pode alimentar todo o sistema com uma resina ou pode ter resinas diferentes para impressoras diferentes. Ele saberá. Você pode executar o mesmo trabalho continuamente e ele apenas preencherá as impressoras conforme necessário. Ou você pode executar um trabalho específico e dizer: “Quero 10 desses, dois desses, um desses.”
JENI no TCT 3Sixty.
A TCT deu uma primeira olhada no JENI em 2023, durante uma visita às instalações da Photocentric no Reino Unido. Foi apresentado oficialmente um ano depois e, em abril de 2025, a primeira unidade foi instalada em uma unidade de produção nos EUA para uma empresa multinacional de manufatura. Mas o verdadeiro impulsionador do JENI veio durante a pandemia, quando a Photocentric mobilizou uma fazenda de impressão que consistia em sua tecnologia de tela LCD para produzir 350.000 protetores faciais por semana para o NHS. Naquela época, a empresa fabricava milhares de espaçadores para máscaras faciais, primeiro com impressão, mas também havia feito um pedido de uma máquina-ferramenta injetora. Quando a ferramenta chegou, lembra Martin, foi tão rápida, a fazenda de impressão foi desligado.
“Antes de chegar, havíamos produzido quatro milhões e meio de peças”, disse Martin. “Mas descobrimos que a qualidade period variada – turnos diferentes, pessoas diferentes faziam peças diferentes de forma eficaz porque period handbook. (JENI) tira tudo isso. Você não precisa manusear produtos químicos. Tudo é feito dentro da máquina. Tudo pode ser rastreado. A qualidade é consistente. Cada plataforma lançada terá qualidade consistente. Então, lidamos com isso, dimensionando, retirando a parte handbook. É tudo mais seguro. É mais rápido.”
A JENI pretende cumprir a promessa da fabricação aditiva em escala. Descrita como ‘moldagem por injeção sem ferramentas’, é excellent para a produção em massa de produtos de consumo personalizados, conectores elétricos, clipes – essencialmente, qualquer componente plástico que você exact fabricar muito.
“Eles têm peças de tamanhos diferentes, impressões relativamente rápidas”, diz Martin sobre um usuário anônimo da JENI que opera no setor de produtos de consumo. “Eles são fundamentalmente uma empresa de moldagem por injeção e isso está substituindo as ferramentas de moldagem por injeção em suas instalações. Eles não vão se livrar da moldagem por injeção, mas para certas aplicações isso vai assumir o controle.”
No salão da exposição em Birmingham, observei o pórtico de alta velocidade da JENI passando dos nós de impressão até os nós de pós-processamento, todos conectados por robótica de alta velocidade. Não é um sistema “pronto para uso”. Cada nó pode ser trocado a quente para que os usuários possam misturar e combinar seus equipamentos com suas aplicações. Se você precisar de mais recursos de pós-processamento ou quiser substituir uma impressora, basta retirá-la da parte traseira, colocar uma nova e a máquina saberá. Diz-se que a JENI entrega uma plataforma de peças a cada 20 segundos, pode processar cerca de 1 tonelada por dia e executar vários produtos em vários materiais.
“A fiação jenny unique permitia que uma pessoa fizesse vários fios ao mesmo tempo, o que permitiu que a indústria de tecidos florescesse”, diz Martin sobre o homônimo de JENI. “Isso mudou o mundo, basicamente. Esperamos que isso faça algo semelhante, como produzir peças em massa, replicando-as rapidamente. É a ferramenta certa para o trabalho certo, mas se você escolher as peças certas, podemos torná-las mais baratas e mais rápidas.”
A Photocentric já demonstrou esse potencial com volumes de peças na casa dos milhares. Em um exemplo compartilhado por Martin, a JENI conseguiu fabricar 300.000 suportes de PCB, pequenas peças plásticas usadas para fornecer posicionamento e separação precisos para componentes de placas de circuito, em apenas quatro horas.
“Você não conseguia nem projetar a ferramenta naquela época, muito menos fabricá-la e começar a fabricar peças”, disse Martin.
Já existem cerca de 15 JENIs, cada um com uma média de 5 a 7 módulos, e os clientes – aqueles que sabem o que é qualidade de moldagem por injeção, de acordo com Martin – continuam voltando para mais. Não pude deixar de me perguntar: será que aqueles da vizinha Interplas, onde a moldagem por injeção é um dos seus maiores segmentos, deveriam estar tremendo de medo?
“Vai ter o seu lugar”, disse Martin. “Nunca vamos substituir a fabricação de copos plásticos. Pelo menos acho que não. Mas para as peças certas, peças com complexidade geométrica, onde são necessárias muitas peças na plataforma, somos competitivos.”