Em 2022, um colecionador de automóveis polaco decidiu restaurar um Porsche 911 e convertê-lo para tração elétrica. No início, ele tinha algumas pequenas mudanças visuais em mente. Com o tempo, porém, a visão cresceu, transformando-se eventualmente em algo muito maior – a criação de um modelo absolutamente único que não existe em nenhum outro lugar do mundo.
Em busca de alguém para executar o projeto, ele recorreu CadXpertuma das maiores e mais antigas empresas AM na Polónia. A CadXpert também é uma distribuidora líder de impressoras 3D industriais, inclusive como revendedora Stratasys Platinum, bem como Formlabs e BLT.
O designer principal foi Fryderyk Zyska. Já nas primeiras reuniões, o cliente falou sobre si mesmo, suas paixões e estilo de vida, bem como sua coleção de carros. Essas conversas não foram coincidência. Cada detalhe do projeto foi concebido para refletir a personalidade do proprietário – e não apenas um corpo impressionante.
O primeiro passo foi a utilização de um scanner 3D. O carro foi escaneado diversas vezes, permitindo um mapeamento perfeito de sua estrutura e dimensões. Foi com base nisso que foram criados os designs dos novos componentes da carroceria. Três dispositivos de digitalização foram utilizados no projeto: FreeScan Trak Nova, FreeScan Combo Plus e AutoScan Inspec.
O cliente inicialmente teve dúvidas sobre a viabilidade de todo o empreendimento. O ponto de viragem veio com o primeiro arco de roda de teste. Quando ele viu, suas dúvidas desapareceram. A partir desse momento, ele depositou complete confiança na equipe CadXpert.
A tarefa dos engenheiros period clara, mas exigente. Os modelos de superfície criados pelos designers dos automóveis tiveram que ser transformados em peças que pudessem ser fabricadas com as tecnologias disponíveis e que estivessem prontas para serem instaladas no carro. Os componentes a serem projetados incluíam pára-choques, painéis e elementos internos.
Só o trabalho de design levou 750 horas, enquanto a produção consumiu mais 4.500. O processo utilizou cinco tecnologias diferentes de impressão 3D, cada uma para uma aplicação diferente. A tecnologia FDM foi usada para produzir todo o equipment de carroceria externo – incluindo para-choques, difusores, divisores, soleiras e cavas das rodas – bem como o painel, túnel central, caixas dos bancos e forro do porta-malas.
A tecnologia SLA foi usada para caixas de ventilação e grades, o emblema SPICA, acabamentos decorativos e componentes do túnel central. A tecnologia SAF cobriu caixas de espelhos, suportes, ganchos, clipes, tampas de rodas e componentes estruturais. A tecnologia PolyJet foi usada para produzir a maçaneta da marcha, o chaveiro e as molduras do painel, enquanto a tecnologia DMLS foi usada para imprimir os mecanismos de ventilação.
Componentes menores foram produzidos em impressoras padrão, enquanto os maiores e mais exigentes – como cavas das rodas, soleiras e elementos de pára-choques – foram manuseados por uma impressora de grande formato. Isso manteve a necessidade de vínculo ao mínimo. Foram utilizados sete dispositivos no complete: Stratasys F770 FDM, Stratasys Fortus 450mc FDM, Stratasys F370 FDM, Stratasys J55 Polyjet, Formlabs Form4L SLA, Stratasys H350 SAF e Formlabs Fuse 1+ SLS.
As estruturas portantes foram feitas de alumínio, com componentes individuais cortados e soldados. A precisão da impressão 3D foi elementary aqui, pois cada milímetro tinha que ser exato.
Uma grande vantagem de todo o processo foi a possibilidade de realizá-lo num único native, por uma única equipa. Isso reduziu o tempo necessário para passar informações entre as etapas e garantiu a consistência durante todo o projeto, do início ao fim.
Desde o início, o projeto SPICA foi algo mais do que apenas uma modificação de um carro. Cada detalhe foi intencional, cada forma contribuiu para o todo. É o resultado do trabalho de uma equipe especializada e da experiência adquirida em projetos semelhantes.
Olhando para o SPICA hoje, é difícil passar indiferente. Este é um carro que fica na memória, graças à originalidade do seu design e à precisão da sua execução – prova de que a impressão 3D aliada a um bom design pode transformar até a visão mais ousada em realidade.